Металлургический шлак и золошлаковые отходы

 Металлургическим шлаком называются легко поддающиеся процессу плавки отходы, которые остаются после переплавки руды в металлы. Металлургический шлак можно назвать многокомпонентным материалом, в состав которого входят оксиды пустых пород, флюсов. Также он содержит топливную золу. Определить количество шлака, приходящегося на тонну исходного продукта, можно по типу процесса. Например, в доменной печи его вес может достигать до восьмидесяти килограмм, около тридцати для мартена, двадцати при конвертном виде производства и всего десять при ваграночном. 

Раньше шлак, остающийся после металлургических процессов, не сильно интересовал человечество. Примерно в середине двадцатого века ситуация сильно изменилась и его стали использовать в очень многих сферах . Особенно популярен шлак в сельском хозяйстве, при строительстве различных объектов.

Разновидности шлакового продукта

Перед классификацией отходов металлургической промышленности нужно отметить довольно значимый момент. Дело в том, что на данный момент существует два основных типа подобной продукции, это обычные шлаки и золошлаковые отходы. Второе – смесь из шлака и золы. Обычно золошлаковые отходы образуются как побочной продукт во время сгорания торфа и угля или графита. О ценности каждого из видов будет сказано чуть позже. Сейчас же стоит поговорить о типах самого шлака. Он также делится еще на несколько групп - шлаки черной металлургии и цветной.

Шлаковые отходы при выплавке чугуна и стали 

Шлаки, появившиеся в результате работы с чугунной металлургией делятся на следующие группы:

1. Доменные. Эта группа шлаков появляется в результате переплавки чугуна. Она включает в себя несколько подгрупп:

- литейные шлаки;

- специальные;

- предельные.

2. Сталеплавильные. Эта группа шлаков возникает во время выпалки стали и других металлов. В первом случае это электроплавильные, мартеновские и ваграночные шлаки. Во втором же случае речь идет о тигельных и сварочных шлаках. Также не стоит забывать о существовании шлаков, которые обычно появляются в результате бессемерования и томасирования чугуна.

Первый вид шлаков формируется вместе с чугуном, когда плавится шихты. Шихта состоит из, топлива, руды и флюса. Шлак в этом случае образуется следующим образом: более легкий и хрупкий слой шлаковый состав отходит от руды. Это дает такую возможность, как чистка чугуна от лишнего шлака. Затем шлак и руда отделяются друг от друга. Шлак проходит через одно из двух специальных отверстий, в другое отверстие проходит очищенная руда. Шлаки, которые были отделены от руды не содержат в себе металлы. После разделения руды и шлаков остается мусор, который уже мало куда может сгодиться. Этот мусор обычно отправляют на переработку для поиска металлических включений.

Помимо вышеописанных категорий, деление шлака происходит по еще одной, которая заключается в условии остывания сухой породы. Наличие отличий в этом процессе становится причиной возникновения следующих групп:

- камневидного типа;

- гранулированного типа;

- стекловидного типа.

Процесс утилизации

Раньше шлакам не придавалось никакого значения, зато сейчас они высоко ценятся и предприятия не позволяют себе выбрасывать их просто так. Не избавляются даже от шлаков, которые образуются при переработке отходов в отвале. Получившиеся шлаки представлены кусковыми породами, которые имеют размеры примерно до двенадцати сантиметров. Чтобы его утилизировать нужно оставить его на определенный временной промежуток на открытом воздухе, чтобы природа сделала свое дело. Такой метод позволяет отобрать подходящий для процедуры переработки материал.

Применение шлаков

Обычно шлаки нужны для проведения дорожных работ. Особенно хорош для этого пористый щебень, который получается из металлургического шлака. Самым важным показателем такого материала является его пористость, так как от нее зависит прочность материала. Чем ниже пористость, тем выше качество. Раньше для того, чтобы уменьшить пористость, проводилась такая процедура, как дегазация. Это позволяло опустить этот показатель примерно до тридцати процентов. Сейчас же более популярны ваккумирование и центрифугирование. Эти процедуры дают возможность снизить пористость до всего двух-трех процентов. Это позволяет производить максимально прочный и качественный материал.